Quels sont les facteurs qui affectent le rétrécissement de moulage des thermoplastiques ?

En raison du changement de volume dans la formation de cristallisation à partir du processus de moulage de plastiques thermoplastiques, la contrainte interne est élevée, la contrainte résiduelle dans la pièce en plastique est gelée et l’orientation moléculaire est forte. Par conséquent, le taux de rétrécissement est supérieur à celle du plastique thermodurcissable. , Large gamme de rétrécissement, direction évidente, en plus de rétrécissement après moulage, recuit ou rétrécissement après traitement de conditionnement sont généralement plus grandes que les plastiques thermodurcissables.

Lorsque les parties en plastique sont moulées, la couche externe de la matière en fusion entre en contact avec la surface de la cavité et immédiatement se refroidit pour former une coquille solide de faible densité. En raison de la mauvaise conductivité thermique de la matière plastique, la couche interne de la pièce en plastique est lentement refroidie pour former une couche solide de haute densité avec un rétrécissement important. Par conséquent, l’épaisseur de la paroi, le refroidissement lent et la couche haute densité épaisse se rétrécissement.

En outre, la présence ou l’absence d’insertions et inserts de mise en page et la quantité ont un impact direct sur la direction du flux de matière, résistance de distribution et de retrait de densité. Par conséquent, les caractéristiques des pièces en plastique ont une grande influence sur la taille de rétrécissement et la directionnalité.

Forme du port d’alimentation, taille, distribution de ces facteurs directement influer sur la direction de flux de matières, de la distribution de la densité, pression, action d’emballage et de temps de moulage. Le direct port d’alimentation humaine et animale port ont grandes sections (sections particulièrement épaisses) avec rétrécissement petite mais forte directivité et largeurs de petit port alimentation courtes longueurs. Parallèle au port fourragère ou parallèlement à la direction du matériel, le rétrécissement est grand.

Conditions de moulage, la température du moule est élevée, le refroidissement du magma est lent, la densité est élevée, et le rétrécissement est grand. En particulier pour le matériel de la cristallisation, la cristallinité est élevée et le changement de volume est grand, le rétrécissement est supérieur. La distribution de température de moule est également liée à l’interne et externe de refroidissement et de densité uniformité des pièces en plastique, qui affecte directement la taille et l’orientation du retrait de chaque partie.

En outre, la pression de l’exploitation et l’heure aussi ont une grande influence sur le rétrécissement. Lorsque la pression est grande et le temps est long, le rétrécissement est petit mais la directivité est grande. La pression d’injection est élevée, la viscosité de fonte est petite, la contrainte de cisaillement interlaminaire est petite et l’élastique rebondir après que démoulage est grande. Par conséquent, le rétrécissement peut également être réduit de manière appropriée, la température est élevée et le rétrécissement est grand, mais la directionnalité est petite. Par conséquent, réglage de moule à température, pression, vitesse d’injection élevée, et refroidissement pendant le moulage peut également modifier la contraction des pièces en plastique.

La conception du moule dépend de la gamme de rétrécissement des divers plastiques, de l’épaisseur de paroi et de la forme des pièces en plastique, la taille et la distribution du port alimentation, le taux de rétrécissement de chaque partie des pièces en plastique selon l’expérience et la taille de la cavité.

Pour les pièces en plastique de haute précision et difficiles à saisir le taux de rétrécissement, il est généralement conseillé d’utiliser la méthode suivante à la conception du moule :

1. prendre un taux de rétrécissement petite pour le diamètre extérieur de la pièce en plastique et prendre une plus grande vitesse de rétraction pour le diamètre intérieur afin de laisser place à une correction après le mode de procès.

2. le moule de test détermine la forme, la taille et des conditions de moulage du système de blocage.

3. après le post-traitement des pièces en plastique pour déterminer la taille du changement (mesure doit être de 24 heures après le démoulage).

4, selon le moule de correction de contraction réelle.

5. Testez à nouveau le moule et changer les conditions du processus de manière appropriée. Modifier légèrement la valeur de retrait pour répondre aux exigences de pièces en plastique